Фрезерование, это лезвийная обработка плоских и фасонных поверхностей деталей многозубым инструментом на универсальных консольно-фрезерных станках. Горизонтально-фрезерных без поворотного стола или с поворотным столом, вертикально-фрезерных.
Фрезерование поверхностей деталей, метод попутного или встречного фрезерования, фрезерование фасонных поверхностей, скоростное и тонкое фрезерование.
Плоские поверхности можно обрабатывать цилиндрическими или концевыми фрезами методом попутного или встречного фрезерования. В обоих случаях стружка, снимаемая каждым зубом фрезы, имеет форму запятой. Но в первом случае толщина стружки в процессе резания уменьшается, во втором увеличивается.
Преимущество встречного фрезерования заключается в плавном увеличении нагрузки на зуб и во врезании зубьев в металл под коркой. Однако у этого метода есть и недостаток — фреза как бы стремится оторвать заготовку от поверхности стола.
Горизонтальные плоскости обычно фрезеруют цилиндрическими фрезами. Вертикальные плоскости чаще обрабатывают насадными фрезами или фрезерными головками. Одновременную обработку нескольких поверхностей (вертикальных, горизонтальных и наклонных) ведут набором фрез на одной оправке. Горизонтальные уступы и пазы обрабатывают дисковыми односторонними концевыми фрезами.
Фрезерование фасонных поверхностей незамкнутого контура, скоростное и тонкое фрезерование.
Фрезерование фасонных поверхностей незамкнутого контура обычно выполняют фасонными затылованными фрезами, профиль которых соответствует фасонному профилю детали. Применение фасонных фрез особенно эффективно при обработке узких и длинных фасонных поверхностей. Для фрезерования широких профилей применяют наборы фрез.
Фрезерование отличается прерывистым характером процесса резания каждым зубом инструмента и переменностью толщины срезаемого слоя. Каждый зуб фрезы участвует в резании только на определенной части оборота фрезы. Остальную часть проходит по воздуху, вхолостую, что обеспечивает дробление стружки и охлаждение зуба.
Точность фрезерования зависит от типа станка, инструмента, режимов резания и других факторов. Наибольшую точность обработки обеспечивает скоростное и тонкое фрезерование, осуществляемое преимущественно торцовыми фрезами при обработке плоских поверхностей деталей. Чтобы не допустить контакта не участвующих в резании зубьев с обрабатываемой поверхностью, фрезу устанавливают с наклоном примерно 0,0001.
При этом с поверхности детали снимается припуск 0,2-0,5 мм. Точность фрезерования достигает 0,02-0,04 мм отклонения от плоскостности на 1 метр длины. Шероховатость поверхности обеспечивается в пределах Ra 2,50-0,63 мкм.
При обработке на фрезерных станках деталь устанавливается, базируется и закрепляется посредством универсальных приспособлений (прихватов, угольников, призм, машинных тисков и др.). Для периодического точного поворота детали на заданный угол (деление) применяются механические или оптические делительные головки.
Фрезы, основные требования.
Фрезы общего назначения выполняются с острозаточенной задней поверхностью и затылованными. Спинка острозаточенного зуба может быть одноугловой, двухугловой и криволинейной. Одноугловая спинка наиболее проста в изготовлении и применяется для фрез с малым числом зубьев, торцовых и фасонных. Двухугловая спинка обеспечивает большую прочность зуба и применяется для дисковых и твердосплавных фрез.
Спинка затылованного зуба очерчена дугой окружности. Криволинейная спинка обеспечивает наивысшую прочность зуба и применяется для концевых фрез. Высота зуба и форма впадины между зубьями, особенно радиус впадины г, — важные параметры фрезы, влияющие на прочность зуба. Для размещения стружки необходимо соблюдать условие:
г > 4st,
где s — подача на зуб, мм; t — глубина резания, мм.
Стандартные фрезы выполняются с нормальным (мелким) и крупным зубом. Фрезы с нормальным зубом предназначены для обработки на облегченных режимах резания. Благодаря большому числу зубьев производительность их выше, чем у фрез с крупным зубом. Последние применяют при обработке глубоких пазов, уступов и плоскостей в заготовках из алюминиевых и медных сплавов.
По материалам книги «Технологические процессы ремонта автомобилей».
В. М. Виноградов.